我公司断开式平衡轴项目介绍
汽车节能已经成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。研究表明,减轻汽车自身重量,是提高汽车燃油经济性、降低汽车CO2排放的有效措施之一，汽车轻量化是一个系统工程，它涉及整车、发动机、悬架等各个领域，甚至包括新材料以及新技术的应用，公司所开发断开式平衡轴采用ADI球墨铸铁技术。ADI球墨铸铁国内称为奥贝球铁，国外称作奥铁球铁，因其具有强度高、重量轻、低能耗、低成本、优良的减震性、耐磨性和断裂韧性及耐疲劳性等特点，目前几乎世界所有汽车制造厂家都在产品中应用了ADI球墨铸铁。
公司通过自主研发掌握了车用铸造零部件的配方，在配方中采用了符合美国标准的低合金高强度铸钢和符合欧盟标准的ADI高强度球墨铸铁，采用断开式平衡轴的牵引车、自卸车车辆自重减轻50公斤以上，生产的产品同样可以应用该配方的还有公司多达200余个品种的车用铸造零部件可使汽车底盘件减轻200公斤以上。在汽车轻量化制造过程中起到了很大作用。
汽车车身约占汽车总重量的30%，空载情况下，约70%的油耗用在车身重量上。汽车重量每降低100公斤，每百公里就可节油0.6升。若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%；因此，轻量化车对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性、碰撞安全性都大有裨益。年装备20万台车，可节约10000吨钢材，按照每年行驶20万公里计算，可12万升油，如果车辆自重降低200公斤就可以多装货物200公斤，每公里平均运价0.28元计算，一辆轻量化重卡一年可比载重量相同的普通车型增加收入近1.5万元。
平衡轴是重型汽车的重要组成部分，其主要作用是传递车轮和车身之间的一切力和力矩，它承受车身的质量和载荷、极限冲击载荷。传统平衡轴结构为整体式，是一个大型锻件，该锻件的毛坯及加工难度均较大,成本较高，两个中间支座大约90公斤，而且针对对不同的驱动桥,需要不断调整角度,不仅增加了产品重量,在极限工况下不能完全避免和传动轴的干涉。
我公司研发的新型断开式平衡轴支架总成重量轻、成本低、性能好、承载大，结构简单，便于生产和安装，本项目已申请发明专利1项，使用新型专利3项，首先完全消除了和传动轴的干涉，其次因为去掉了平衡轴中间段和中间支座，不仅重量成本降低，而且后悬高度降低，配合大落差前桥和大刚度前簧，整车悬架高度降低，重心更稳。即使推出四骑马螺栓结构的平衡轴总成，整个后悬重量仍然较传统整体式老悬架轻100公斤左右,成本降低1000元左右，因为可以独立更换，不但降低了转运、更换维护的操作难度，最重要的是降低了维修成本，结合我公司优化设计的V型推力杆结构可以极大提高整个后悬架系统和驱动桥乃至整车的性能，使驱动桥更加安全，极少发生驱动桥偏离运动轨迹导致桥毁车翻事故，横向滑移量大大低于传统整体平衡轴悬架，这就大大减轻了轮胎的非正常磨损,提高了车辆使用经济性，驱动桥横向滑移减小后又能提高桥壳和轴头的寿命，对自卸车而言意义重大。
配合我公司专利技术的，平衡轴总成可以实现免维护自润滑，而且提高了平衡轴总成可靠性,同时在重心方向上增加了一级减震,降低了车架和驱动桥壳的峰值冲击力,大大提高了车架和驱动桥壳的使用寿命。
